자동차 부품용 박판 사출 성형

얇은 벽을 포장할 때는 형체력을 평방인치당 5-7톤으로 높이는 것이 필수입니다. 매우 무거운 플래튼을 사용하여 굴곡을 줄일 수도 있습니다. 또 다른 효과적인 방법은 사출 속도 및 전달 압력의 폐쇄 루프 제어입니다. 궁극적으로 프로세스는 두꺼운 벽 몰드보다 훨씬 적은 시간이 소요됩니다. 또한 벽이 얇은 제품은 두꺼운 제품보다 가볍고 부피가 훨씬 작습니다.

두꺼운 벽 사출 성형으로 사이클 시간 단축

얇은 벽 기능을 제공하는 사출 성형 기계에 대한 수요가 높습니다. 이 기술을 통해 성형업체는 벽이 1밀리미터만큼 얇은 부품을 생산할 수 있습니다. 대형 자동차 부품의 경우 2mm만큼 얇을 수 있습니다. 이 기술은 더 높은 압력, 더 짧은 냉각 시간, 부품 배출 및 게이트 배열 수정을 포함하여 다양한 처리 조건을 필요로 합니다. 이를 위해서는 특정 기계와 금형이 필요합니다.

얇은 벽 사출 성형 기계에는 사출 및 클램핑 사이클을 구동하기 위한 축압기가 장착되어 있습니다. 일부 기계는 전기 또는 하이브리드 전기/유압이며 고속 클램핑력을 제공합니다.

무게 감소

두께를 줄이는 공정을 사용하여 얇은 벽 사출 성형 구성 요소는 강도를 증가시킬 수 있습니다 제품의 무게를 줄입니다. 이 공정은 또한 플라스틱을 덜 사용하고 CO2 배출량을 줄입니다. 생분해성 수지, 바이오매스 폴리에틸렌 등 보다 친환경적인 플라스틱을 사용하는 것도 가능하다. 강도 저하 없이 중량 감소가 가능합니다.

부품의 질량을 줄이는 프로세스를 사용하면 완성된 부품의 무게를 줄이는 데 도움이 됩니다. 비용과 주기 시간을 줄입니다. 그러나 이 프로세스를 사용할 때 특정 매개변수가 중요하며 부품을 경량화하려면 올바른 장비가 필수적입니다.

크기 축소

얇은 벽 사출 성형 공정은 경량 제품 생산의 중요한 단계입니다. 더 작은 자동차 부품. 이 프로세스는 벽이 1~2mm인 부품에 가장 적합합니다. 이러한 유형의 성형은 기존 성형과 다른 가공 접근 방식이 필요합니다. 더 높은 압력, 더 빠른 냉각 시간, 수정된 게이트 및 배출 시스템이 필요합니다. 금형 설계도 변경되었습니다. 이제 금형에는 클램프 장치의 어큐뮬레이터, 사출 및 감압 속도를 제어하는 서보 밸브, 온도에 대한 폐쇄 루프 제어가 장착되어 있습니다.

생산 과정에서 얇은 부품은 수축을 방지하기 위해 두께가 균일해야 합니다. 내구성이 필요한 부품도 골이 있는 디자인으로 성형할 수 있습니다. 이 늑골은 뒤틀림을 줄일 수 있습니다. 더 비용 효율적일 뿐만 아니라 리브는 부품의 전체 두께를 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 두꺼운 부품보다 더 빨리 냉각되고 더 적은 재료가 필요합니다.

비용 절감

얇은 벽 사출 성형 공정에 관해서는, 효율성을 위해 부품을 설계하는 것이 중요합니다. 이는 성형해야 하는 재료의 양을 고려하고 오류를 줄이는 것을 의미합니다. 예를 들어, 둥근 모서리는 기포를 방지하는 데 중요하며 벽의 충분한 두께를 유지하면 뒤틀림 가능성을 줄일 수 있습니다. 리브는 또한 금형에 추가 재료를 추가하지 않고도 부품의 강도를 높일 수 있는 비용 효율적인 방법입니다.

재료 절약은 물론이고, 얇은 벽 사출 성형은 또한 비용, 사이클 시간 및 부품 중량을 줄일 수 있습니다. 이를 가능하게 하려면 고압과 클램프 톤수를 견딜 수 있는 고속 사출 성형기가 필요합니다. 이러한 기계는 비싸고 고품질 금형에 투자해야 합니다. 또한 금형에 적합한 냉각 시스템이 필요합니다. 이러한 기능은 생산성을 높이고 얇은 벽 사출 성형 비용을 절감합니다.